铝及铝合金导电氧化工艺过程中常见的一些问题及解决方案

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  工件的部分表面不易生成氧化膜

  这一现象多出现在平面件,常见的原因有:

  ①碱洗液中积有过多的铝离子;

  溶液的粘度变大,很难从工件表面洗脱下来,阻隔了铝基材的表面与氧化溶液的亲和力,结果氧化后常出现黄、白相间的条纹状质量(显现黄色部位表面由于阻隔物被洗去而获得了氧化膜,白色部位因表面有氢氧化铝阻隔物的存在未能形成氧化膜)。

  ②工件碱洗后在硝酸中漂洗不彻底;

  工件的局部表面仍呈碱性,在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜,由于导电氧化溶液酸性弱,氧化时不能使该膜退去,故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在硝酸中充分漂洗,并尽可能当时清洗,当时氧化处理,防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。

  ③轧制板材表面常有致密的焦糊物,碱洗时未能清除干净;

  解决方法:

  ①更换碱洗溶液。

  ②铝件碱洗后在硝酸溶液中充分漂洗;

  ③铝件碱洗前用细砂低打磨去除焦糊物;

  氧化膜附着力差

  原因:

  ①氧化溶液浓度过大;

  ②氧化膜过厚;

  ③氧化膜未经老化处理。

  ④氧化溶液温度过高;

  解决方法:

  操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整,定能获得满意的效果。

  氧化膜导电性不理想

  氧化时间过长,氧化膜过厚。按工艺要求的30~60s操作,所获得的氧化膜呈浅彩虹色,膜层导电性良好,基本上测不到电阻,若氧化时间过长,膜层厚度增加,不但会影响膜层的导电性能,膜层还会呈土黄色,显得陈旧。

  解决方法:

  操作时间应严格控制。

  氧化膜表面出现深、浅不一的花斑

  原因:

  包铝件加工时部分包铝层被切削掉,外层包铝属优质铝,被包的内层是杂铝,二种材质差异较大,故氧化后出现“白癜风”似的斑点。

  解决方法:

  这一现象客户往往不会太理解,厂家要多做解释工作,说清原委,以免引起误解。



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更新日期:2017-04-20