铝挤材毛刺及震痕形成的原因及解决措施

　　铝挤材毛刺及震痕形成的原因

　　毛刺和震痕是在铝挤压型材生产中常见的重要缺陷。毛刺一般不直观，如果不仔细观察或手摸较难发现；震痕则常出现在颗粒相对集中的铝型材表面。它们的危害主要是，在氧化电泳、喷涂铝型材的过程中，很难将其去除掉，严重影响铝型材的表面美观，造成铝型材废品。一般厂家对表面处理为喷粉（漆）型材全部经喷砂处理后，再进行喷粉（漆），效果较好；但氧化光面电泳料处理起来就很棘手，给铝型材挤压工序造成极大的困扰。

　　毛刺和震痕的的专业术语叫“吸附颗粒”。“毛刺”一般呈不规则分布在铝型材表面，在挤压过程中形成的工作带前后粘铝，在铝型材挤压生产时不断有“毛刺”被型材带出；“毛刺”用风吹或擦拭，大部分的可以去掉。而“震痕”，由于模具空刀位的粘铝，在型材震动或模具瞬间回弹时瞬间被拉出，这些颗粒几乎在同一截面上或深或浅的镶在型材上，所以用擦拭的方法是难以消除！

　　“毛刺”其对一般传统色号影响不大，但现在新色号不断的推出，尤其高光表面处理型材越来越多，表面要求越来越高，无论是电泳型材、喷涂型材，还是氟碳喷涂型材。“毛刺”用手摸可以感觉到在型材表面上滑动。但有一部分由于静电仍吸附在型材表面上，经时效处理后，这些“毛刺”更加紧密粘附在型材表面。

　　而“震痕”在型材表面预处理工序中，因“毛刺”镶在型材上，形成表面粗糙，甚至有刺手的感觉。只有极少可以去除掉的，则形成凹点。无法除掉的则形成凸点，由于“毛刺”密集，且几乎在同一截面上。如表面处理为氧化的话，通常判为废品。如表面处理为喷涂（粉），可以通过砂纸磨平的方法修补。

　　另外“毛刺”和“震痕”产生与挤压模具模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷，都有可能在模腔内形成粘铝条件，最终形成“毛刺”和“震痕”的现象。

　　铝挤材毛刺及震痕的解决措施：

　　1、铝型材挤压时要选择合适的孔数及机型。根据型材的外接圆直径、壁厚、单重、挤压比大小、现有的机型等选择最佳模具规格，降低形成粘铝的条件，减少形成“毛刺”或“震痕”的概率；

　　2、提高铝挤压模具的强度。在实际生产中，模具弹性变形量越大，形成“毛刺”或“震痕”可能性越大。如多孔模，分流孔多且密，相应降低模具的强度；又如长悬臂的模具等。在设计模具时，尽可能提高模具刚度、强度，以达到减少模具在生产时的弹性变形量，选择最佳参数值在确定工作带的长短、模颈、焊合室形式、空刀的放量、分流孔大小等，都要考虑。

另外前垫的厚度，及其内孔的形式，必须对模具形成有效的支撑也同样重要，在实际生产中证明：前垫做一件式优于做两件式（图2）！达到减少模具弹性形变的目的，对减少“毛刺”“震痕”效果相当明显！

　　3、减少模具的死区。模具在制造过程中，要求模具内腔的面与面的过度、R位与面的过度等避免尖角存在；金属流动的摩擦面要求平滑等。

　　4、模具表面的粗糙度、工作带的平行度、工作带表面的硬度等，也会形成粘铝的条件。模具氮化前必须对模具内腔、工作带的平滑度，工作带的平行度等进行检查，并进行修整、然后进行喷砂、抛光等，以达到提高模具的平滑度。经过氮化后，提高表面硬度后，将进一步提高模具的平滑度。

　　5、装模前，模具抛光后，并在模具散件的配合面、焊合室喷防锈剂。

　　6、装模时，必须将螺栓锁紧。

　　毛刺及震痕对铸棒质量的影响

　　1、疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔，在枝晶间呈三角形孔洞，断口组织不致密，可能往往伴有气孔、夹渣等，在挤压生产中很难与金属焊合，从而以形成粘铝现象。

　　2、夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质，也叫夹杂。凹陷于基体，将破坏铸棒的连续性。在挤压过程中，夹渣通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝。

　　3、晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时。在铸棒中易出现的粗大晶粒组织，并伴有晶间裂纹，使金属不连续，在挤压生产中，也易产生粘铝问题；

　　解决措施：

　　1、在铝合金铸棒的铸造过程中，采用细化晶粒工艺，采取有效的技术措施减少铸棒的夹渣、疏松、晶粒粗大等缺陷，对铸棒进行均匀化处理。

　　2、另外，加强对铝合金铸棒的低倍组织分析，进行质量监控，减少有缺陷铸棒的投入使用。

　　3、高端产品使用专用铝合金铸棒，能提高成品率，减少上机模具数量。

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